1 前言
甲醇廠空分車間液氨儲罐液位測量儀表設(shè)計選用P+H雷達液位計。2009年投入運行后，因回波對測量波干擾強度無法消除，導(dǎo)致雷達液位計顯示值波動較大，不能滿足廠工藝*監(jiān)控要求；2010年該儲罐液位測量儀表改用了雙法蘭式差壓變送器，但在實際使用中，發(fā)現(xiàn)該差壓變送器指示值與實際液位仍有較大偏差，仍然不能滿足工藝過程的*控制和監(jiān)視要求。為此，對現(xiàn)場工藝指標進行了大量數(shù)據(jù)收集和系統(tǒng)的分析，找出了導(dǎo)致實際值與顯示值存在較大偏差的根本原因，并提出了切實可行的解決方案，大大降低了測量誤差，達到了工藝監(jiān)測和控制的要求。

 
　　2 測量誤差原因分析
甲醇廠使用的差壓液位變送器，是依據(jù)液體靜壓力原理和液體連通器原理來計算和測量液位的。其將一個空間用敏感元件（多用膜盒），分割成兩個不同的腔室，如果分別向正壓腔室和負壓腔室引入不同的壓力時，差壓液位變送器傳感器在正壓腔壓力和負壓腔壓力的共同作用下產(chǎn)生位移（或位移的趨勢），這個位移量和兩個腔室壓力的差（差壓）成正比，差壓液位變送器的變送單元裝置，將這種位移量轉(zhuǎn)換成可以反映差壓大小的標準信號（一般是電流為4～20mA直流信號）進行輸出，DCS控制系統(tǒng)（或二次儀表）通過接收差壓式液位變送器輸出的標準信號，然后按照接收到的標準信號的大小和測量液體的密度，計算出被測液體的實際液位。其測量原理如圖1所示。
 
　　由液體靜壓力原理得:
　　H=（P0-P1）/ρ液（1）
　　由液體連通器原理得:
　　P0=P++H0×ρ液（2）
　　P1=P--（H-H0）×ρ汽（3）
其中，H為儲罐液位，H0為差壓式液位變送器安裝位置距儲罐底部的距離，P1為儲罐內(nèi)部液體表面靜壓，P0為儲罐內(nèi)液體本身產(chǎn)生的壓力，ρ液為儲罐內(nèi)部液體的密度，ρ汽為儲罐內(nèi)部氣體的密度，P+為差壓式變送器正壓腔室內(nèi)部壓力，P-為差壓式變送器負壓腔室內(nèi)部壓力。
 
　　將式（2）、式（3）代入式（1）整理后可得:
　　H=△P/（ρ液-ρ汽）+H0 （4）
由式（4）可以分析出，影響儲罐液位測量高度是否*的因素，不僅取決與差壓式位變送器測量的差壓值△P，還取決與被測量液體汽液相密度的差（ρ液-ρ汽）和差壓式變送器實際安裝的高度H0。同時被測液體汽液相密度差（ρ液-ρ汽），是隨著介質(zhì)溫度而變化，但差壓式液位變送器本身對這些因素是無法測量的， 差壓式變送器本身在計算液位高度值H時，采用的是（ρ液-ρ汽）的測量值。這樣，必然會造成液體實際液位高度值和儀表測量指示值之間的偏差。同時，由于被測液體實際溫度和壓力的變化，在汽氨的導(dǎo)壓管路中，也會使汽氨液化，從而產(chǎn)生不同高度的液柱（不同高度的液柱將產(chǎn)生不同的壓力），進而影響測量的精度。
 
　　設(shè)導(dǎo)壓管內(nèi)液化產(chǎn)生液柱的高度為H1，則原（3）式、（4）式應(yīng)修正為:
　　P1=P-（H-H0）×ρ汽-（H-H1-H0）×ρ汽（5）
　　H=△P/（ρ液-ρ汽）+H0+H0+H1 （6）
在測量中，由于H1的實際值無法測量（同時H1也和安裝高度、環(huán)境溫度以及維護人員素質(zhì)有關(guān)）而經(jīng)常被忽略不計，這必然會造成實際液位高度值和儀表指示值之間的偏差。zui后，儀表本身的制造精度，也會造成不同程度的測量偏差。綜上所述，甲醇廠液氨儲罐液位測量偏差的主要來源包括：被測液氨實際溫度和壓力的變化、汽氨引壓管路中液柱的高度，以及儀表制造精度本身的測量偏差。
 
3 糾偏方案
 
　　3.1 對液氨實際溫度變化的補償方案
要降低被測介質(zhì)的實際溫度變化對液位測量精度的影響，目前常常采用以下兩種方案：①對被測介質(zhì)進行保溫，保證被測介質(zhì)溫度保持相對恒定。②對被測介質(zhì)溫度進行實時測量，對被測介質(zhì)溫度變化引起的測量偏差進行補償。方案一工程量較大，造價高，而且由于環(huán)境溫度、工藝控制等不同因素的影響，很難保證在生產(chǎn)過程中介質(zhì)溫度的**恒定；方案二的工程量?。▋H安裝一套測溫變送儀表即可），雖然需要進行非常繁瑣的計算，但是在原有的DCS控制系統(tǒng)中卻是很容易實現(xiàn)的。因此，選用方案二進行補償。
 
要實現(xiàn)對被測液體溫度變化引起的液位偏差進行補償，**要明確測量介質(zhì)（氨）的密度隨溫度變化的函數(shù)關(guān)系：ρ液=F（T）和ρ汽=f（T），二是根據(jù)液體的靜壓力原理和連通器原理，求出液體實際高度計算公式：即h=H（T，△P），zui后修改DCS控制系統(tǒng)程序，用已測量出介質(zhì)的實時溫度和液差壓式液位變送器測量出的差壓值，計算出儲罐中氨的實際液位高度值。
 
　　3.1.1 氨的密度與溫度之間函數(shù)關(guān)系式的確定
目前，被測介質(zhì)氨的密度與溫度之間的函數(shù)關(guān)系，很難用非常準確的數(shù)學(xué)模型來表示，但氨這種介質(zhì)在飽和狀態(tài)下的密度與溫度之間的關(guān)系是一定的，在一定的溫度范圍內(nèi)，完全可以用統(tǒng)計分析等相關(guān)技術(shù)，來擬合出一條近似的曲線來表示它們之間的關(guān)系。表1列出的是在0℃~30℃的溫度范圍內(nèi)，介質(zhì)氨在飽和狀態(tài)下的密度與溫度之間的對應(yīng)的關(guān)系。
   
為了進一步分析被測介質(zhì)氨的密度與溫度之間的對應(yīng)關(guān)系，根據(jù)表1的數(shù)據(jù)，描出了汽氨和液氨的密度—溫度關(guān)系散點圖，見圖2。
   
從圖2可以看出：在一定的溫度范圍內(nèi)，被測介質(zhì)氨的密度與溫度有很密切的相關(guān)性，即汽氨的密度與溫度的函數(shù)關(guān)系，可以近似為指數(shù)函數(shù)關(guān)系，而液氨的密度與溫度則是線性相關(guān)。
 
為了進一步得到氨的密度與溫度之間變化的*數(shù)學(xué)模型，利用Excel軟件提供的函數(shù)公式，依據(jù)表1列出的數(shù)據(jù)，對液氨的密度與溫度之間的關(guān)系進行線性回歸。同時，對汽氨的密度與溫度的關(guān)系進行指數(shù)回歸，可以得出如下關(guān)系式：
 
　　ρ液=0.639-0.00145×t （7）
ρ汽=3.5125×1.0324t （8）
 
　　3.1.2 函數(shù)關(guān)系回歸偏差的排除
為了降低數(shù)學(xué)模型回歸本身帶來的偏差，假設(shè)△P、H1、H0均為常數(shù)，且H1、H0均為零。這樣，由（6）式得：H=△P/（ρ液-ρ汽） （9）
 
　　數(shù)學(xué)模型回歸本身引起的偏差即為：
　　△H=△P/（ρ液-ρ汽）-△P/（ρ液標-ρ汽標） （10）其中：ρ液、ρ汽為某一特定溫度下氨的數(shù)學(xué)模型回歸密度值，ρ液標、ρ汽標為該溫度下氨的實際密度值。將（10）式除以（9）式得：
△H/H=1-（ρ液-ρ汽）（/ ρ液標-ρ汽標） （11）
 
在0℃~30℃范圍內(nèi)，儲罐中氨的存在形式往往不會真正處于飽和狀態(tài)，汽氨的實際溫度往往會高于液氨的實際溫度（zui高差距有時可達到10℃以上）。當(dāng)汽氨的實際溫度變化時，其密度也會產(chǎn)生相應(yīng)的變化。因此，如果用飽和狀態(tài)下的液氨溫度，來計算汽氨當(dāng)前的密度，會引起測量的偏差。因此在計算中，當(dāng)液氨的實際溫度為15℃時，（10）式中的ρ液標應(yīng)取t=（10+15）℃時相對應(yīng)的溫度值。此時，△H/H=-0.0429%。由此可以看出：在此溫度范圍內(nèi)，氨的數(shù)學(xué)模型擬合過程本身引起的zui大正偏差為0.070%，zui大負偏差為0.0429%，這個偏差小到可以忽略不計的程度。因此，按照以上方案擬合的數(shù)學(xué)模型，相對準確地再現(xiàn)了氨的密度與溫度之間的函數(shù)關(guān)系。
 
　　3.1.3 儲罐液位的計算
　　將（7）式、（8）式代入（6）式可得：
　　H=△P/（0.639-0.00145×t-3.5125×1.0324t）-H0-H1 （12）
按照上式計算出的液氨液位，基本上可以消除實際生產(chǎn)過程中現(xiàn)場實時溫度變化，對液位測量的影響。消除液柱引起的偏差有兩個方案：**可以在汽氨導(dǎo)壓管的zui高點加一隔離罐，使式（6）中的H1為一常數(shù)；二是取消差壓液位變送器，直接采用壓力變送器，測量儲罐頂部的汽氨壓力和儲罐底部的液氨壓力來計算液位。方案二可以直接利用現(xiàn)已安裝的壓力變送器，不需要再增加設(shè)備，只需要在現(xiàn)有的DCS控制系統(tǒng)中，改變原有的組態(tài)就可以實現(xiàn)。因此，選用了二種方案。
 
　　根據(jù)液體的靜壓力原理和液體的連通器原理得：
　　H=（P0-P1）/ρ液（13）
　　P0=P液-H0×ρ液（14）
　　P1=P汽+（H1-H）×ρ汽（15）
　　將（10）式、（11）式帶入（9）式：
　　H=（P液-P汽）（/ ρ液-ρ汽）-H0-（H1+H0）×ρ汽（/ ρ液-ρ汽）（16）將（7）式、（8）式帶入（12）式，求出的液位計算公式為：
H=（P 液 - P 汽）（/ 0.639- 0.00145 × t- 0.0035125 ×1.0324t）- H0-（H1 + H0）× 0.0035125 × 1.0324（t/ 0.639-0.00145×t-0.0035125×1.0324t） （17）
 
其中，P液為液氨壓力的實際測量值，P汽為汽氨壓力的實際測量值，H1為液氨壓力變送器安裝位置距液氨儲罐底部的距離，H0為汽氨壓變送器表安裝位置距液氨儲罐底部的距離，t為被測介質(zhì)氨在飽和狀態(tài)下的實際溫度值。從（17）式可以看出，儲罐液氨實際高度H的大小取決于P液、P汽、H1、t和H0的值，壓力變送器的安裝高度H1、和H0的值是固定不變的，t是現(xiàn)有DCS控制系統(tǒng)中已經(jīng)測量到的變量值。
 
　　4 結(jié)論
　　本論文找出了導(dǎo)致甲醇廠液氨儲罐液位，在實際測量過程中存在較大偏差的根本原因，并提出了切實可行的溫度和液柱補償糾偏方案，采用差壓液位變送器進行液位計測量方案，基本消除了液氨實際溫度變化和液柱高度等不確定因素，對測量精度的影響，達到了液氨儲罐液位*監(jiān)測和控制的要求。同時，對解決同行業(yè)、同類相關(guān)介質(zhì)液位的*測量問題，提供了理論思路。